La realizzazione di cui Vi parleremo è strettamente legata ai dolci, perché serve a stivare sacconi di nocciole ad uso dell’industria alimentare.
La Prolog srl ha progettato e realizzato un sistema di immagazzinaggio in due celle a temperatura controllata.
Le due celle possono lavorare a temperatura positiva, tra 0 e 5 gradi centigradi, oppure negativa fino a – 30 gradi centigradi.
Il dato di progetto assoluto, che è stato presentato dal cliente, era la capacità totale di stivaggio delle celle, che non doveva essere inferiore a cinquemila sacconi, posti su palette di legno della dimensione di mm 1000 x 1200 x altezza 2050 e peso di kg 1200.
La seconda difficoltà era il rispetto delle date di consegna, i primi sacconi sarebbero arrivati in porto sesanta giorni dopo.
Inoltre dovevano garantire che i sacconi immagazzinati per primi sarebbero stati anche i primi ad essere spediti (first in – first out).
Le dimensioni delle celle erano obbligate perché esistenti, precedentemente utilizzate per stoccare pesce con un particolarissimo sistema di grosse ceste metalliche movimentate tramite un carro ponte.

La progettazione porta ad effettuare varie ipotesi di stoccaggio, ma per semplicità ed efficacia di utilizzo è stato scelto un sistema con scaffalature a compattazione, montate su basi mobili che si spostano su rotaie, aprendo il corridoio in cui si vuole operare per il deposito o la presa di un pallet, agendo sui tasti di un semplice telecomando.

La scaffalatura è del tipo portapallet ad incastro, con cinque piani in altezza, servita da carrelli elevatori retrattili da 20 quintali con un sollevamento di mm 9500.
Il primo intervento ha riguardato il rifacimento del pavimento con l’inserimento delle rotaie di scorrimento dei carrelli.
Poi si è provveduto al montaggio delle basi mobili nella prima cella, dopo soli due giorni alle scaffalature ed in rapida successione all’impianto elettrico ed al collaudo in cinquanta giorni dalla data dell’ordine.

La seconda cella è stata completata circa venti giorni dopo la prima.
L’impianto elettrico, motoriduttori compresi, e la posizione del quadro di controllo generale, sono stati progettati ed eseguiti in maniera adeguata al funzionamento a temperature fino a - 30 gradi centigradi.
Nella progettazione abbiamo dovuto tenere conto anche delle limitazioni architettoniche, come la ribalta di scarico e l’altezza massima delle porte di accesso alle celle.
I sacconi arrivano sulle navi stivati in container.
L’altezza dei sacconi è adeguata all’ottimizzazione del carico nei container, ma rende molto difficoltosa l’operazione di svuotamento.
In ribalta utilizzano un carrello elevatore frontale (muletto), che ha il montante specifico per non toccare sul tetto del container quando si solleva il saccone.
Successivamente viene posto su di un pallet in legno e messo nella scaffalatura con il carrello retrattile.

A distanza di pochi giorni dalla messa in funzione dell’impianto, le doti di estrema versatilità, espresse in fase di progetto, sono state confermate; hanno centrato tutti gli obbiettivi :
velocità di consegna, capacità di stoccaggio e garanzia della rotazione
dei sacconi.