Abbiamo partecipato ad una gara che vedeva coinvolte più società, ognuna specializzata nel proprio settore, per l’assegnazione e la realizzazione di un magazzino prodotti finiti, del sistema di preparazione ordini e dell’area di spedizione.
Il cliente commercializza manufatti ferrosi che si presentano in scatole sovrapposte su palette.

La nostra proposta, a seguito dell’analisi del problema e della successiva progettazione, consiste in un impianto di movimentazione per palette ed un magazzino pallet automatico a gravità, che sono risultati essere i più idonei a risolvere brillantemente le esigenze e quindi ci sono stati commissionati.
La movimentazione è un insieme di trasportatori su due livelli, collegati tra loro da elevatori e discensori, che mette gli uomini in condizione di poter effettuare il picking senza doversi spostare dalla loro posizione. Le scatole prelevate dalle palette in arrivo dal magazzino intensivo vengono posizionate dagli operatori su altre pallette vuote che sono disposte in posizione ergonomica; una volta completato l’ordine il pallet di picking viene rilasciato da ogni operatore con un comando e ceduto ad un trasporto per poter essere convogliato nell’area di imballo.
Le fasi di imballo prevedono il controllo della buona qualità delle palette, la successiva copertura con un film in termoretrazione e l’etichettatura di spedizione.
A questo punto normalmente i pallet vengono disposti in una area a terra nei pressi della banchina di spedizione.
La nostra progettazione prevede che le palette, provenendo dalla linea di imballo, accedano ad una scaffalatura a gravità su rulli folli, con cinque piani in altezza, servita al carico da un trasloelevatore automatico ed allo scarico da carrelli elevatori frontali.
La capacità totale del magazzino è di 1440 pallet con la dimensione di 800 x 1200 x h 830 mm e peso variabile tra kg. 100 e 1000.
Questo divario ha richiesto una specifica realizzazione delle corsie a rulli, con caratteristiche di buona scorrevolezza e di garanzia di separazione dell’ultimo pallet anche con carichi misti nella stessa corsia.
La prima fase di installazione ha riguardato la modifica della testata del magazzino intensivo esitente, poi il montaggio delle scaffalature e delle automazioni di ingresso pallet, dopo abbiamo inserito il trasloelevatore ed in rapida successione l’impianto elettrico ed il collaudo.
Il sistema è governato da un software che tiene conto delle esigenze di spedizione, quindi gestisce i canali a gravità per cliente o rotta del corriere.

Con questa soluzione abbiamo raggiunto questi obbiettivi:

• gestione automatizzata dei flussi da e per il magazzino intensivo
• velocità e praticità nelle operazioni di picking, con il conseguente aumento della resa degli operatori
• annullamento degli spostamenti con carrello elevatore dei pallet alla zona di stoccaggio per la spedizione
• sfruttamento dell’altezza nell’area di spedizione e conseguente riduzione degli spazi necessari
• mancanza assoluta di errori in spedizione nella fase di carico degli automezzi